Spegnimento Gas Inerte

I sistemi di spegnimento a gas inerte utilizzano dei gas incolore e non corrosivi, normalmente presenti in atmosfera: l’ARGON e l’AZOTO.

Sono da considerarsi dei sistemi a “clean agent” in quanto il loro utilizzo assicura uno spegnimento di tipo rapido e pulito, non rilasciando alcun residuo nell’area in cui viene erogato e consentendo una rapida ripresa delle attività dopo l’uso.

La facile reperibilità dei componenti, l’assenza di impatto ambientale, l’assenza di vincoli a prove di scarica reale degli impianti e i bassi costi di manutenzione e ricarica, rendono gli impianti a gas inerte una buona scelta per proteggere anche luoghi dove sono custoditi oggetti delicati e di valore.

Una corretta progettazione dell’impianto permette una distribuzione uniforme del gas in ambiente in sicurezza, senza provocare danni alle persone e agli oggetti presenti.

I sistemi di spegnimento automatico a gas inerte entrano in azione quando il sistema di rivelazione invia un segnale di allarme alla centrale, che mette in atto le azioni per cui è stata programmata, estinguendo le fiamme in brevissimo tempo.

Per garantirne l’efficacia è fondamentale che vengano effettuati i controlli previsti dalle norme, che dettagliano tutte le attività e le cadenze manutentive, da parte di personale specializzato.

Fasi e periodicità della manutenzione

Documentazione da acquisire prima dell'inizio delle attività manutentive

• Manuale d’uso e manutenzione;
• Progetti e documentazione “as built” dell’impianto;
• Procedura di prova dei produttori;
• Strumenti di prova;
• Strumentazione elettronica adeguata alle prove da eseguire.

Controllo iniziale

A cura del Tecnico Manutentore

Controllo Preliminare

• Accertamento della rispondenza del sistema al progetto esecutivo Posa in opera in conformità alla norma;
• Controllo visivo dell’impianto;
• Verifica delle bombole e calcoli relativi.

Controllo Funzionale

• Verifica della rispondenza delle logiche del sistema a quanto previsto dal progetto e documenti di funzionamento così come libretto d’uso e manutenzione;
• In presenza di altri impianti interconnessi (protezione attiva o passiva o impianti tecnologici) verifica che le logiche del sistema siano congruenti a quanto previsto dal progetto.

Sorveglianza

A cura del Personale incaricato

Cosa?

• Controlli visivi;
• Controllo, almeno mensile, dello stato delle bombole, ugelli, colli d’oca etc...

Quando?

• Giornaliera, settimanale, mensile in funzione del tipo di controllo da eseguire e delle dimensioni dell’impianto.

Intensificare se:

• Installazioni in ambienti con densa frequentazione di personale;
• Installazioni in ambienti con frequenti sbalzi di temperatura;
• Installazioni in ambienti con alto tasso di umidità o presenza di vapori;
• Prescrizioni specifiche del costruttore o del progettista.

Controllo Periodico

A cura del Tecnico Manutentore

Cosa?

• Verificare la presenza dei documenti riguardante il controllo iniziale;
• Verificare che non siano avvenuti interventi o cambiamenti strutturali nell’ambiente protetto;
• Verifica dello stato dell’impianto.

Come?

Sistemi Convezionali:

-

test dei dispositivi al 100%

Sistemi Analogici:

0-6 anni

Nell’arco di 12 mesi deve essere eseguito il controllo funzionale sul 50% di tutti i dispositivi esteso a tutte le zone di rivelazione (n°2 interventi all’anno)

7-12 anni

Nell’arco di 12 mesi deve essere eseguito il controllo funzionale sul 100% di tutti i dispositivi (n°2 interventi all’anno)

oltre il 12 anno

Dopo il 12 anno il sistema deve essere sottoposto a verifica generale

Verifica Generale del Sistema

A cura del Tecnico Manutentore

Quando?

• Almeno una volta ogni 12 anni.

Cosa?

• Accertamento della disponibilità di parti di ricambio;
• Accertamento della invariabilità dell’impianto (in caso di modifiche sostanziali è necessario acquisire la documentazione tecnica nella nuova configurazione «as built»).

Come?

• Revisione in Fabbrica;
• Sostituzione con Rivelatori Nuovi;
• Esecuzione di prova reale.